Una planta de cemento en Suiza ha adoptado una solución innovadora para la inspección de sus instalaciones: un robot cuadrúpedo. Este dispositivo ha estado operando de forma autónoma durante más de un año, asumiendo tareas de vigilancia nocturna en entornos que resultaban peligrosos para el personal humano. Esta implementación busca mejorar la seguridad y eficiencia del mantenimiento industrial, minimizando la exposición de los trabajadores a condiciones adversas.
Aunque el foco reciente en robótica ha girado en torno a los humanoides, el sector industrial ha sido pionero en la adopción de robots para optimizar procesos y cadenas de montaje. Un ejemplo de esto es una planta cementera suiza que ha integrado un robot cuadrúpedo para la vigilancia nocturna de sus instalaciones durante más de un año.
El problema que había que resolver. Vigier Ciment, con 150 años de trayectoria en las colinas del Jura suizo, produce aproximadamente una quinta parte del cemento del país. Su compleja planta alberga más de 1.000 máquinas distribuidas en diversos edificios y pisos, conectados por escaleras metálicas de hasta 16 tramos. Las condiciones ambientales incluyen temperaturas de hasta 50 grados, polvo constante y la presencia ocasional de amoníaco cerca de los muelles de descarga.
Anteriormente, el mantenimiento de estas instalaciones era realizado por operarios que recorrían la planta a pie, completando registros en papel. La exposición continua a estas condiciones adversas generaba lo que los propios empleados denominaban 'ceguera operacional', un fenómeno donde la familiaridad con el entorno lleva a pasar por alto detalles importantes, según reporta Techeblog.
El perro guardián. Según Techeblog, en noviembre de 2024, la empresa suiza de robótica ANYbotics inició conversaciones con Vigier Ciment para desplegar su robot cuadrúpedo ANYmal. El robot fue instalado el 6 de enero de 2025 y, antes de finalizar el primer mes, ya realizaba patrullas nocturnas de manera totalmente autónoma.
ANYmal, de un tamaño similar al de un perro grande y con un peso superior a 50 kilos, opera sin necesidad de supervisión humana. Sus desarrolladores afirman que es capaz de subir escaleras, sortear obstáculos, transitar pasillos estrechos y acceder a áreas que previamente requerían un esfuerzo considerable por parte del personal.
Qué hace exactamente en cada ronda. Cada noche, incluyendo los fines de semana, ANYmal recorre más de 450 puntos de inspección predefinidos, distribuidos en tres molinos y seis niveles. Para ello, utiliza diversos sistemas de detección: una cámara visual que identifica grietas, fugas de aceite o corrosión; una cámara térmica que mide la temperatura de componentes críticos como rodamientos, motores y engranajes; un sensor de gas que monitoriza los niveles de amoníaco; y una cámara acústica capaz de localizar fugas de aire comprimido o fallos en filtros a distancias de hasta 50 metros, según Interesting Engineering.
Según Techeblog, toda esta información es automáticamente cargada en Data Navigator, una plataforma de software que analiza los datos recopilados durante la noche, los compara con el historial de la instalación y genera un informe diario para el equipo de mantenimiento.
Lo que ha encontrado por el camino. En dieciséis meses de operación, ANYmal ha completado más de 33.000 inspecciones sin registrar ningún fallo técnico. Según ANYbotics, los hallazgos más relevantes han tenido un impacto directo en la operativa de la planta. El medio Techeblog comparte que el robot detectó una grieta en la base de una trituradora del tamaño de una mesa de cocina grande. El aceite se había estado filtrando durante un tiempo sin ser detectado en las rondas habituales. La reparación se completó al día siguiente. De haberse producido un colapso, la planta habría sufrido una pérdida de más de una semana de producción, con daños estimados en más de 630.000 dólares, según cifras de la propia empresa.
En otro incidente, la monitorización térmica reveló que un rodamiento alcanzaba los 140 grados centígrados, lo que permitió programar una reparación de ocho horas con un costo de 30.000 dólares, evitando así un fallo de emergencia mucho más costoso. El robot también identificó niveles de exposición a amoníaco en los muelles de descarga que antes no se medían, y localizó fugas de aire en sistemas de filtración instalados a 50 metros de altura.
Mantenimiento industrial. Los sensores fijos tradicionales de la planta cubrían solo unos 200 elementos, principalmente en el lado del clínker (el componente principal del cemento). El robot amplía significativamente esta cobertura y accede a zonas inalcanzables para los sensores estáticos. Al mismo tiempo, protege a los operarios de los entornos más peligrosos sin comprometer la frecuencia ni la calidad de las inspecciones.
