La visión de Henry Ford sobre la simplificación y el abaratamiento de la producción, inicialmente aplicada al Ford T, sigue siendo relevante hoy. Empresas como Tesla y BYD la utilizan en vehículos eléctricos para reducir costos y competir eficazmente. Ford, inspirándose en la eficiencia china, ha adoptado un nuevo sistema de producción para sus coches eléctricos, buscando replicar el éxito de su fundador.
A principios de 1914, Henry Ford anunció una medida revolucionaria: distribuir la mitad de las ganancias anuales entre sus empleados, una suma que se estimaba en unos 10 millones de dólares de la época. Al día siguiente, su fábrica se vio desbordada por la afluencia de personas buscando empleo en la línea de montaje.
Esta decisión fue crucial para la compañía, ya que en aquellos años las fábricas enfrentaban serios problemas de absentismo. Henry Ford comprendía que la producción en cadena reduciría los costos de sus automóviles, pero requería una fuerza laboral constante y numerosa.
Este enfoque, conocido como Fordismo, impulsó la producción en cadena a gran escala y, consecuentemente, la reducción de costes. Cuantas más unidades de un producto se venden, más económico resulta producirlo, ya que los costes fijos se amortizan con mayor rapidez. Por ello, Henry Ford no se complicaba: "Cualquier cliente puede tener un coche pintado del color que quiera siempre y cuando sea negro", afirmó en una ocasión sobre el Ford T.
Aunque la frase era más un dicho ingenioso, ilustraba su visión para sus automóviles. Ford dejó otras citas significativas sobre su método de producción que aún hoy resultan interesantes. Algunas de ellas, de hecho, pueden aplicarse en la actualidad, aunque requieran una adaptación de la filosofía original que hizo del Ford T el primer coche de masas.
Cuando se trata de dominar el mercado, Henry Ford tenía claro que lo esencial era la atención a la simplicidad: "cuanto menos complejo sea un artículo, más fácil será de fabricar y más barato se venderá", tal como se documenta en su libro "My life and work".
El objetivo es distinto, la simplificación del producto facilita una producción más sencilla y reduce los tiempos de fabricación. Esto permite producir más rápido y a menor coste, lo que a su vez ofrece flexibilidad en el precio de venta al público. Según algunos expertos, este es el mismo principio que han aplicado empresas chinas como BYD y Tesla, simplificando sus productos al máximo para ahorrar en costes de producción y poder competir con la eficiente maquinaria de Toyota.
El desafío para Toyota radica en que esta forma de trabajo obliga a replantear sus propios estándares de calidad y, sobre todo, su sistema productivo completo, ya que un coche eléctrico no se fabrica de la misma manera que uno de combustión. Por esta razón, algunas consultoras han advertido a Toyota que no está actuando correctamente si concibe ambas tecnologías de forma similar.
En Ford, esta idea lleva tiempo siendo analizada. La compañía ha admitido haber llevado vehículos chinos a sus instalaciones para desensamblarlos y comprender sus particularidades. La fascinación de Ford por los coches provenientes de Asia es tal que Jim Farley, CEO de la empresa, ha reconocido su reticencia a bajarse de su Xiaomi SU7.
Para mantenerse al día, Ford se ha sumado a la corriente que sostiene que un coche eléctrico no puede producirse como uno de combustión. Esto implica abandonar la línea de montaje única, el camino sobre el que se asentó el Fordismo, pero el objetivo final sigue siendo el mismo: reducir los costes productivos. Se busca aplicar la máxima de hacer el producto lo más simple posible, ya que esto, en la práctica, abarata la producción y permite vender más barato.
Lo están logrando mediante una fabricación en árbol, a la que han denominado "Nuevo sistema de producción universal de coches eléctricos de Ford". En lugar de ensamblar el coche en una sola línea, Ford ha diseñado un sistema que se basa en tres subconjuntos que se unen casi al final del proceso productivo, cuando el coche ya está cerca de salir de la línea de montaje. De esta forma, hay tres espacios individualizados: uno para la parte delantera del coche, otro para la trasera y un tercero que incluye la batería, los asientos y la consola.
Según la compañía, este nuevo sistema les permite producir sus vehículos eléctricos un 40% más rápido en la fábrica Louisville Assembly Plant, donde Ford ha invertido casi 2.000 millones de dólares para una renovación profunda y fabricar allí sus "camionetas eléctricas de tamaño mediano". Esto se refiere a pick-ups eléctricas y grandes todoterrenos que en Europa se considerarían de gran tamaño.
Con este nuevo sistema, aseguran, es más sencillo ser eficiente en el diseño de la electrónica y la instalación de los cables, lo que se traduce en un ahorro de peso y, sobre todo, en el dinero que se debe invertir en cableado. Una premisa que ya se ha observado en otros modelos del mercado, como el BMW iX3. Según los datos de Ford, necesitarán un 50% menos de conexiones eléctricas, un 50% menos de instalaciones de refrigeración y un 20% menos de piezas.
Además de todo esto, la planta contará con WiFi-7 y un sistema de 5G privado para el envío de datos, lo que, según Ford, les permitirá realizar controles de calidad más exhaustivos en cualquier punto del proceso productivo. Esto repercute en la detección temprana de cualquier tipo de defecto y su subsanación lo antes posible.
En resumen, la intención de la compañía es reinventarse para el futuro, pero siguiendo las premisas que su fundador ya les estableció hace más de 100 años.
