La planta de BSH en Montañana, Zaragoza, un referente mundial en la fabricación de placas de inducción, celebra la producción de su unidad número 25 millones. Este hito subraya la trayectoria de la fábrica, que desde 1990 ha sido pionera en el desarrollo de esta tecnología, consolidándose como un centro de innovación y producción clave para marcas como Balay, Bosch y Siemens. La visita a sus instalaciones revela el complejo proceso de fabricación, la integración de robótica y la visión de futuro de la inducción.
Nunca he logrado comprender la "magia" detrás de las placas de inducción que calientan los recipientes sin afectar la superficie circundante. Por ello, la invitación de BSH para visitar su principal centro de producción de esta tecnología a nivel mundial me brindó una excelente oportunidad para desentrañar este misterio. La fábrica se encuentra en Montañana, a las afueras de Zaragoza, y fue aquí donde se concibió la primera placa de inducción del mercado hace más de 36 años. Desde entonces, la planta de Montañana ha ganado prestigio como el lugar donde se forja el futuro de esta tecnología.
Durante la visita, el uso del chaleco de seguridad es obligatorio. Nuestro guía, Nacho Esteras, jefe de producción de BSH (empresa matriz de marcas como Bosch, Siemens, Balay, Neff, Gaggenau o Thermador), nos acompañó. Esteras ha dedicado toda su vida profesional a Montañana, ingresando a la fábrica en 1988 mientras estudiaba en la universidad y posteriormente uniéndose al equipo de I+D de Balay. Él nos advierte que ha sido testigo directo de gran parte de las transformaciones y evoluciones que veremos, lo que lo convierte en una parte viva de lo que representa Montañana: no solo una fábrica, sino un símbolo de arraigo con Zaragoza que ha dejado una huella profunda en quienes trabajan allí.
La visita coincide con un evento significativo para BSH, la celebración de la fabricación de su placa de inducción número 25 millones, con la presencia de Lars Schubert, COO del grupo, y Jorge Azcón, presidente de Aragón.
Cuna de la inducción de BSH
La historia de la placa de inducción de BSH se originó entre estas paredes. En 1981, investigadores de la compañía y de la Universidad de Zaragoza comenzaron a estudiar cómo aplicar en la cocina una tecnología que hasta entonces se utilizaba únicamente en la industria. En 1990, la primera generación de inducción salió al mercado bajo la marca Balay, ahora parte del grupo BSH. No fue un camino sencillo. Alfonso Lorente, Global Product Manager de placas de inducción en BSH, recordaba: "Los comienzos fueron muy difíciles. El producto no fue bien recibido inicialmente en el mercado. Los problemas técnicos eran constantes, los medios escasos. Gracias a la tenacidad típica de esta tierra conseguimos salir adelante". Lorente, al igual que Esteras, ha desarrollado toda su carrera impulsando la innovación desde esta factoría, consolidando los pilares de fábrica, territorio y empleo.
El verdadero despegue ocurrió en 1991 con la tercera generación, que integró en un solo aparato compacto lo que antes eran varios componentes y cables separados y difíciles de instalar. Desde entonces, la tecnología ha evolucionado, primero con Balay y luego con BSH, pero siempre desde Montañana. En 2004, se introdujeron zonas de cocción adaptadas a hábitos regionales, como la paellera para España, que usa bobinas de distinto tamaño activando solo el anillo que se ajusta al recipiente.
En 2008, llegaron las primeras funciones de cocinado asistido que controlan la temperatura, y en 2010, las zonas flexibles, donde el recipiente se puede colocar en cualquier lugar y la placa lo detecta y calienta. En 2020, se inició la fabricación de placas con extractor integrado, y hace dos años se lanzó la inducción invisible. Si la inducción ya me parecía algo mágico, la idea de colocar un cazo sobre la encimera y que se caliente de la nada es pura ciencia ficción, y todo esto se ha desarrollado en este discreto rincón de Zaragoza. Azcón destacó este origen aragonés: "Hoy se fabrican millones de placas de inducción porque en su momento se apostó por la innovación, se apostó por la tecnología y se hizo a través de la colaboración entre la Universidad de Zaragoza y la empresa".
Qué se fabrica hoy en Montañana
Actualmente, la planta concentra toda su capacidad en hornos y placas de inducción. Anteriormente, sus líneas produjeron microondas, lavavajillas y vitrocerámicas. En 2018, concluyó una remodelación con una inversión de 80 millones de euros desde 2014. Según Esteras, este año se espera cerrar con cerca de 2,3 millones de aparatos: aproximadamente 1,8 millones de placas y unos 600.000 hornos, lo que equivale a unas 10.000 placas y 3.500 hornos al día.
Montañana es (casi) la única fábrica de placas de inducción del grupo en el mundo. Las únicas excepciones son una línea de producción en Francia que fabrica unas pocas decenas de miles de unidades de gama alta al año y otra en China que produce un modelo específico en pequeñas tiradas. El resto de las placas de Bosch, Siemens, Neff, Balay o Thermador se han desarrollado y fabricado aquí. Lorente resalta la magnitud de esto: una de cada cuatro placas que se venden en Europa se ha diseñado, desarrollado y fabricado en Montañana, y una de cada cinco de las que se venden a nivel mundial.
El 80% de la producción se destina a Europa, donde el 60% de las placas vendidas ya son de inducción. Según Lorente, la mitad del 40% restante corresponde a placas vitrocerámicas. Fuera del continente, el mercado con mayor potencial de crecimiento es Estados Unidos: "Ahí sí que estamos viendo una transición clara hacia la tecnología de inducción. En China la cultura del gas es muy importante. Lo hemos visto todos con el wok, con una llama muy fuerte. Todo esto forma parte de un estilo de cocinar que en Asia todavía persiste. Pero, aun así, también se ve un crecimiento de la tecnología de inducción".
La fábrica cuenta con ocho líneas de producción de placas de inducción, clasificadas según el volumen de modelos que fabrican. Cuatro son 'high runners', preparadas para producir unas 800 unidades por turno, y se dedican a los modelos de mayor demanda. Las 'medium' y 'low runners' atienden series más cortas y con mayor variedad. A estas se suman la línea de placas con extractor integrado, que se explorará con más detalle, y una pequeña línea para un producto muy especial. Según Esteras, estas líneas tienen una eficiencia cercana al 98%: en un turno de ocho horas, solo se pierde el 2% de la jornada por errores o fallos en la cadena.
La línea de la placa con extractor
La visita se enfoca en la línea de placas con extractor integrado, el producto estrella del grupo y al que hoy se rinde homenaje, ya que uno de estos modelos ha sido la placa número 25 millones. Esteras confiesa que nadie anticipó tanto éxito: "Pensábamos que era un producto que solamente era para el norte de Europa". Esta línea fabrica 1.200 unidades al día, operando en turnos de mañana, tarde y noche, y este año cerrará con unas 250.000 unidades. Aunque es una fracción de los 1,8 millones de placas totales, se trata de modelos de gama alta que cuestan entre 900 y 2.600 euros, significativamente más que una placa convencional.
Lorente atribuye parte del éxito a la evolución de nuestras viviendas. La escasez de espacio hace cada vez más común integrar la cocina y el salón, a menudo con islas o barras de cocinado que dividen el espacio, y una placa con extractor integrado elimina la necesidad de instalar una campana extractora en el techo. "Actualmente es el segmento que más crece en placas, absolutamente. Hace apenas cinco o seis años no existían y nadie pensó que el mercado podía ir por ahí. Y cuando realmente vas por ahí, eso explota enormemente y la reacción tiene que ser muy rápida, si no quedas fuera del mercado".
Unos caminos de color gris recorren toda la instalación. Por ellos circulan los robots AMR (Autonomous Mobile Robot), vehículos autónomos que transportan carros con componentes, perfilería y cristales desde los almacenes a los puestos de montaje. Una placa está compuesta por unos 120 componentes. A razón de 14.000 aparatos al día, esto implica 1,4 millones de piezas que deben ser recibidas, cargadas en un carro y llevadas al puesto correcto. Aun así, junto a los puestos no se observa acumulación de material. Esteras explica el misterio: nunca hay más de una hora de trabajo en componentes junto a cada estación.
Los suministros llegan a Montañana desde 24 países diferentes: el sensor de aire, de Polonia; el motor, de la República Checa; el vidrio vitrocerámico, de Alemania o de China. Lorente explica la lógica: "Los más cercanos te dan más flexibilidad en la producción, mientras que los más lejanos te dan ventaja económica. Y ese balance correcto de cercanía y lejanía es lo que nos permite gestionar la demanda y las fluctuaciones". El único componente de la placa que se fabrica en Montañana es el bastidor. La fábrica recibe las bobinas de metal y seis prensas producen las piezas de hornos y placas. Esas planchas pasan a la línea de montaje, donde un robot pliega y suelda el cajón que alojará los componentes. Cada 70 segundos sale un chasis listo para ser manipulado.
Con el bastidor listo, comienza el montaje propiamente dicho, y lo primero que se instala es la ventilación. En los cinco primeros puestos se monta el módulo de extracción: la junta, el motor con sus rodillos, un sensor que mide la limpieza del aire y regula la potencia de extracción, y las placas electrónicas que controlan el motor. Después se coloca el alojamiento de los filtros de grasa extraíbles. Hasta el puesto siete, todas las unidades son idénticas. A partir de ahí, la línea se diversifica en variantes y modelos según el ancho de la encimera (60 u 80 centímetros), la marca bajo la que se distribuirá la placa, la distribución de los inductores o el acabado del cristal.
Las placas electrónicas provienen de un proveedor de Zaragoza y otro chino, y en la propia línea se les instala la versión del firmware que necesita cada modelo. Ese firmware puede actualizarse de forma remota, ya que todas las placas de este tipo incluyen conectividad Wi-Fi con Home Connect, aunque Esteras reconoce que solo el 35% de los compradores la conecta. Lorente explica que el valor de la conectividad en una placa no reside en el control remoto, como ocurre en lavadoras o frigoríficos, porque la normativa de seguridad exige la presencia al cocinar, sino en "todo el mundo de las recetas y preparaciones". BSH trabaja además en integrar sus electrodomésticos con el estándar Matter, que permitirá conectar la placa con otros aparatos y llegará "muy pronto".
Una vez instalados los inductores adecuados al modelo, se coloca el cristal, que se adhiere a sus perfiles estructurales. Un robot lo posiciona sobre la placa y se atornilla al bastidor. El último tramo es el del control de calidad. Cada aparato se prueba antes de salir de la línea y alrededor del 3% pasa además por una auditoría más intensa realizada por un empleado. Después, un brazo robot las apila en palés rumbo al almacén.
Robots y personas en la misma línea
En Montañana trabajan más de 100 robots (sin contar los AMR), además de otras automatizaciones. Esteras asegura que no hay porcentajes o ratios establecidos, sino que prevalecen dos criterios: la ergonomía, de modo que cualquier tarea que implique manipular más de seis u ocho kilos se automatiza, y la competitividad. "O estás continuamente automatizando cosas o, al final, un día vas a desaparecer", advierte nuestro guía. El objetivo anual es aumentar la productividad un 5%, lo que, con la inducción en pleno crecimiento, significa producir más con la misma plantilla. En una de las líneas de la fábrica hay seis robots y solo dos operarios; en la línea que fabrica las placas con extractor, el número de empleados casi triplica al de robots. Lorente añade un detalle importante: la automatización no busca reemplazar a las personas. "El grado de automatización aquí ya es muy alto y responde a la necesidad de balancear, por un lado, mano de obra humana con procesos automáticos", explica. Algunos procesos, como los pegados, exigen una precisión de décimas de milímetro "que manualmente no son posibles".
Un ritmo que no se detiene
En Montañana trabajan unas 1.500 personas, aproximadamente 1.000 en producción. La demanda es estacional: actualmente se fabrican los pedidos del Black Friday, en enero se prevé un repunte a 12.000 placas diarias y dentro de un mes se reducirá a 8.000. La planificación permite reaccionar a un pedido en una o dos semanas, algo que, según Esteras, los fabricantes chinos encuentran más difícil. Esta es una ventaja competitiva frente a la presión de los fabricantes chinos, una realidad que Lorente no disimula: "No es una amenaza, es una realidad. Nuestros competidores tradicionales europeos están desapareciendo, no quedan fábricas de electrodomésticos en Europa salvo las de BSH y algún otro pequeño fabricante". Schubert abordó el tema desde una perspectiva política en su discurso, reclamando "energías a precios asequibles" y "una competencia justa frente a importaciones procedentes de otros mercados como el de Asia". Además, añadió que Montañana "demuestra que la industria española puede combinar capacidad, innovación y calidad para competir a escala global".
La importancia del I+D para el futuro
En el edificio de enfrente, donde hace dos décadas se encontraban las oficinas centrales de Balay, hoy trabajan unas 200 personas dedicadas al desarrollo. BSH cuenta con más de 650 patentes en inducción, cerca de 100 en superficie flexible y otras 100 patentes en inducción con extractor. Este volumen de patentes y el propio desarrollo de la cocina por inducción tal como la conocemos han sido posibles gracias a la colaboración con la Universidad de Zaragoza, que ha resultado en más de 40 tesis doctorales y más de 260 trabajos de grado y máster. Azcón la considera fruto de una colaboración de más de cuatro décadas que "permite impulsar una innovación que hoy está presente en millones de hogares de todo el mundo". Lorente la defiende como un intercambio: la universidad aporta conocimiento, pero "muchas veces no tienen la oportunidad de poder implementarlo en cosas, en productos reales. Y esa es la oportunidad que aporta BSH".
BSH invirtió 847 millones de euros en I+D en 2025. En junio de 2027, se pondrá en marcha una nueva línea de producción de placas de inducción paralela a la que hemos visitado. Está diseñada para ser más rápida y eficiente: su prensa trabajará con ciclos de 50 segundos frente a los 70 de la actual porque, explica Esteras, "las producciones están subiendo" y se requiere más capacidad. Ya está montada y en pruebas. Qué producto se fabricará en ella es lo único que no pueden adelantar: "Va a traer cosas muy interesantes", se limita a decir Esteras. En el acto, Schubert habló de una nueva inducción flexible para el próximo año y Lorente, de una nueva generación de placas con extracción "muy pronto".
Sobre cómo serán las placas de inducción dentro de diez años, Lorente fue sincero: "Esta pregunta es la más difícil, no lo sabemos porque la dinámica del mercado es súper rápida". Sin embargo, confía en que la IA aporte valor para proponer preparaciones y pueda facilitar nuevas funciones. También apuesta por una mayor integración estética con los hogares. La jornada concluye en el centro de la nave, ya sin chalecos, con el acto simbólico de la firma de la placa número 25 millones. La foto de familia reúne a directivos, autoridades y trabajadores en torno a un producto que, además de formar parte de la historia de la innovación tecnológica en España, tiene mucho ADN de Montañana.
